금속 도면

새로운 에너지 차량 및 에너지 저장 시스템의 개발로 인해 리튬 배터리의 구조 안전 및 공정 정밀도에 대한 요구 사항이 증가하고 있습니다. 알루미늄 합금 스트레치 쉘은 정사각형 리튬 배터리의 주요 보호 구조입니다. 재료 선택 및 가공 기술은 리튬 배터리의 성능, 안전 및 수명 성능과 직접 관련이 있습니다. 많은 재료 중에서 3003- H14 알루미늄 합금은 우수한 가공 성능 및 부식 저항으로 인해 리튬 배터리 알루미늄 케이스의 주류 재료가되었습니다.

3003- H14 알루미늄 합금은 다음 특성을 가진 알루미늄-망간 합금입니다.

1. 좋은 형성성 :H14 상태는 재료가 특정 강도 및 연성을 갖는 반 하드 상태로 처리되었으며 멀티 패스 알루미늄 합금 스트레칭 공정에 적합하다는 것을 의미합니다.

2. 강한 부식 저항 :망간 요소의 추가는 내식성 저항과 리튬 배터리의 전해질 환경에 적응을 향상시킵니다.

3. 강도와 경량의 균형 :인장 강도는 145-195 MPA 사이에 있으며, 리튬 이온 배터리 알루미늄 쉘의 순수한 알루미늄보다 높으며 밀도는 낮으며 (2.73g\/cm³), 새로운 에너지 산업의 중량 감소 요구를 충족시킵니다.
4. 우수한 용접 성능 :전원 배터리 커버 플레이트의 후속 레이저 용접 및 밀봉에 편리합니다.

주요 기술 매개 변수는 다음과 같습니다.

리튬 배터리 셀은 충전 및 배출 동안 열을 생성하기 때문에 우수한 열전도율은 특히 쉘 재료에 중요합니다. 3003- H14 알루미늄 합금은 우수한 열 확산 능력을 가질뿐만 아니라 장기 서비스에서 전해질 부식에 저항 할 수있어 배터리 알루미늄 하우징의 밀봉 및 구조적 무결성을 보장합니다.

알루미늄 합금 스트레칭은 전형적인 금속 시트 형성 공정으로, 알루미늄 합금 스트립 또는 디스크의 다중 연속 스탬핑, 스트레칭 및 형성을 수행하기 위해 특수 스트레칭 다이에 의존하고, 특정 높이, 깊이 및 정밀도로 알루미늄 배터리 케이스 구조를 형성합니다.

리튬 배터리 쉘 생산에서 공장은 9 연속 스트레칭 다이의 점진적인 설계를 채택합니다. 자동 공급 및 내역 변환을 통해 알루미늄 합금 디스크는 9 개의 프로세스 후 초기 시트에서 완성 된 쉘로 변형됩니다.

곰팡이 설계의 기술적 어려움은 다음과 같습니다.

1. 스트레칭 균일 성 제어 :멀티 패스 곰팡이는 스트레칭 공정 동안 재료의 찢어 지거나 주름을 피하기 위해 재료가 고르게 분포되고 변형되도록해야합니다.

2. 금형 내마모성 설계 :알루미늄 합금은 비교적 부드럽고 곰팡이 재료는 곰팡이 수명 및 제품 표면 품질을 유지하기 위해 높은 경도와 우수한 연마 특성을 가져야합니다.
3. 지침 및 포지셔닝 정확도 :금형의 각 레벨은 연속 스탬핑 동안 금형과 알루미늄 합금 프리즘 배터리 케이스 사이의 조정 및 일관성을 보장하기 위해 엄격한 위치 정렬을 유지해야합니다.
4. 윤활 및 냉각 시스템 :연속 스트레칭은 곰팡이 마찰에 대한 높은 요구 사항을 가지고 있으며 윤활유 회로 설계 및 열 소산 효율은 곰팡이 안정성 및 제품 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.

스트레칭 다이의 합리적인 설계는 LifePo4 알루미늄 케이스 배터리 셀의 품질과 일관성을 결정하는 데 중요한 요소입니다.

당사의 공장에는 매일 생산 용량이 100 인 000 알루미늄 합금 쉘을 갖춘 Li- 이온 배터리 자동 생산 라인을위한 10 개의 새로운 에너지 알루미늄 라미네이트 파우치가 장착되어 있습니다. 이 생산 라인은 자동 급식 연속 스트레칭-트리밍 청소-감독 패키징에서 완전한 프로세스 자동화를 실현합니다.

주요 과정에 대한 간단한 설명 :

1. 자동 공급 시스템 :알루미늄 합금 디스크는 로봇 암을 통해 금형에 정확하게 위치하여 효율성과 정확도를 향상시킵니다.
2. 연속 스탬핑 및 스트레칭 :9 스트레칭 다이는 알루미늄 시트를 지속적으로 찍어 사각형 쉘 구조를 형성하는 데 사용됩니다.
3. 트리밍 및 형성 :쉘의 가장자리는 크기를 표준화하기 위해 트리밍되어 후속 어셈블리가 용이합니다.
4. 초음파 탈지 및 청소 :초음파 청소 기술은 제품 청결을 보장하기 위해 잔류 스탬핑 그리스를 제거하는 데 사용됩니다.
5. 온라인 탐지 :기계 비전 및 치수 측정 시스템을 통해 각 알루미늄 딥 드로잉 스탬핑 배터리 케이스의 벽 두께, 크기 및 외관 품질을 실시간으로 모니터링합니다.
6. 자동 스태킹 및 포장 :자동 재료 수집 및 포장 장비는 표준화 된 배치 선적을 달성하는 데 사용됩니다.

이 고도로 자동화 된 생산 방법은 생산 효율성을 향상시킬뿐만 아니라 리튬 배터리 알루미늄 합금 스탬핑 쉘의 일관성 및 품질 관리 수준을 크게 향상시킵니다.

리튬 배터리 시스템에서 프리즘 및 원통형 배터리 케이스를위한 알루미늄 쉘은 물리적 보호 역할을 할뿐만 아니라 열 관리 성능, 구조적 안정성 및 배터리 셀의 파열 강도와 직접적으로 관련이 있습니다. 따라서 스트레칭 과정에서 벽 두께를 정확하게 제어하는 ​​것이 특히 중요합니다. 리튬 배터리의 벽 두께 불충분 한 알루미늄 쉘은 충전 및 배출 팽창 중에 배터리 셀의 팽창 또는 균열을 유발할 수 있습니다. 과도한 벽 두께는 무게를 증가시키고 에너지 밀도를 줄이며 전반적인 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 고정밀 벽 두께 제어를 달성하는 것은 리튬 배터리 시스템의 성능과 안전을 보장하기위한 핵심 링크입니다.

1. 파열력과 압력 저항
쉘 벽 두께의 과도한 편차는 배터리가 열이 멀어 질 때 국소 강도가 충분하지 않고 파열이 쉬워집니다. {{{0}} h14 쉘의 벽 두께 내성은 ± 0.05mm 이하로 또는 동일하게 제어해야하며 파열 압력은 1.2mpa (국가 표준 요구 사항)보다 크거나 동일해야합니다.

정밀한 스트레칭은 응력 농도로 인해 쉘 파열의 위험을 피하기 위해 4 개의 모서리와 측벽의 두께 일관성을 보장 할 수 있습니다.

2. 밀봉 및 용접 품질
쉘 개구부의 평탄도가 충분하지 않으면 커버 플레이트 용접의 밀봉에 영향을 미치고 전해질 누출이 발생합니다. 금형 설계는 오프닝 엔드의 치수 정확도를 보장하기 위해 성형 스테이션을 예약해야합니다.

3. 배터리 에너지 밀도
너무 두꺼운 껍질은 체중을 증가시키고 에너지 밀도를 줄입니다. 너무 얇은 쉘은 구조적 강도에 영향을 미칩니다. 3003- h14의 작업 경화 특성은 금형 설계를 통해 재료가 얇아지는 속도의 균형을 유지해야합니다.

공장에서 생산 된 리튬 배터리 알루미늄 합금 스트레치 쉘은 다음 분야에서 널리 사용됩니다.

1. 새로운 에너지 차량 배터리 팩 :사각형 알루미늄 쉘 배터리 셀은 주류 전력 배터리 구조이며 BYD 및 CATL과 같은 OEM에서 널리 사용됩니다.

2. 에너지 저장 시스템 배터리 모듈 :주택 에너지 저장, 산업 에너지 저장 및 통신 기지국의 백업 전원 공급 장치와 같은 시나리오에서 사용되며 우수한 구조적 강도 및 부식 저항력이 있습니다.

3. 스마트 장치 및 모바일 전원 공급 장치 :일부 고급 모바일 전원 공급 장치는 또한 알루미늄 합금 정사각형 쉘을 사용하여 제품 등급 및 열 소산 효율을 향상시킵니다.

앞으로 리튬 배터리가 더 높은 에너지 밀도와 더 높은 안전 표준으로 발전함에 따라 프리즘 셀 알루미늄 배터리 케이스의 정밀도 및 성능에 대한 요구 사항이 높아질 것입니다. 다이 기술, 재료 변형 및 표면 처리 프로세스 스트레칭은 지속적인 최적화를위한 핵심 방향이 될 것입니다. 새로운 에너지 기술의 핵심으로서 리튬 배터리의 구조 부품 공정은 안전 및 성능을위한 중요한 보장입니다. 고급 알루미늄 합금 스트레칭 다이 설계 및 자동 스탬핑 공정과 결합 된 3003- H14 알루미늄 합금의 사용은 고효율 및 고혈당 대량 생산을 달성 할뿐만 아니라 새로운 에너지 차량 및 에너지 저장 산업의 개발을위한 견고한 기초를 제공합니다.