신에너지 접촉기 부품

우리 회사는 새로운 에너지 접촉기 부품 솔루션의 연구, 개발 및 생산에 중점을 두고 있습니다.HVDC 금속화 세라믹, HVDC 구리 자동 버전 사출 성형 부품; HVDC 구리 배기관 및 전기자 커버 저항 브레이징 부품; 및 HVDC 아크 소화 챔버 부품.이러한 신에너지 접촉기 부품은 전력, 신에너지, 산업 장비 등 다양한 분야의 요구를 충족합니다.

신에너지 고{0}}전압 DC 접촉기는 일반적으로 다음과 같은 핵심 구성 요소로 구성됩니다.

1. 연락처 이동
우수한 전도성과 아크 저항을 보장하기 위해 표면에 은합금 접점이 용접된 구리 스탬핑으로 제작되었습니다.

2. 고정 접점
구리로 가공되고 통풍구 구조가 있으며 진공 브레이징을 통해 세라믹 금속층에 연결됩니다.

3. 금속화 세라믹
고순도-알루미나 세라믹(Al2O₃ 95% 이상)을 사용하여 높은 절연 내전압 및 기밀 밀봉을 구현합니다.

4. 전기 순수 철 뼈대 및 요크
정밀 스탬핑, 높은 투자율, 낮은 히스테리시스 손실로 빠른 풀인 및 릴리스 성능을 보장합니다.{0}}
5. 아크 챔버
내부구조가 정밀하고 레이저 용접을 이용하여 조립하여 아크를 빠르고 안전하며 확실하게 소멸시킵니다.
6. 코일 조립
저-전력 코일 설계는 에너지 효율성과 흡입 유지를 고려합니다.

고신뢰성-알루미나 금속화 세라믹의 제조 공정은 주로 다음 단계로 구성됩니다.

1. 원료 준비
고순도-알루미나 분말(Al2O₃ 함량 95% 이상)을 선택하고 불순물 함량을 엄격하게 관리합니다.
2. 성형공정
치수 일관성과 밀도를 보장하기 위해 건식 프레싱 또는 테이프 캐스팅.
3. 사전-소결
저온-예비{1}}소결(약 1300도)은 성형체의 강도를 향상시키고 후속 가공을 용이하게 하기 위해 수행됩니다.
4. 표면 금속화 처리
몰리브덴 망간 슬러리를 사용하여 세라믹 표면에 프린팅하고, 고온 소결(약 1450도)을 통해 금속층을 형성합니다.-
5. 니켈 도금 처리
후속 브레이징 성능을 향상시키기 위해 금속화된 표면에 니켈(Ni 두께는 약 3~5μm)을 전기 도금합니다.
6. 기밀성 시험
헬륨 질량 분광계 누출 감지기를 사용하여 기밀률이 도달했는지 확인하십시오.<1×10⁻⁹Pa·m³/s.
7. 차원 검출 및 스크리닝
평탄도, 두께, 구멍 위치 정도 등을 엄격히 테스트하며, 치수 공차는 보통 ±0.05mm 이내로 관리됩니다.

팁: 세라믹의 표면 거칠기는 Ra 0.8μm 이하로 제어되며 이는 후속 브레이징 품질에 도움이 됩니다.

신에너지 고전압 DC 접촉기에서는 정적 접촉 구리 부품이 진공 브레이징을 통해 금속 세라믹에 연결됩니다. 일반적인 공정 매개변수는 다음과 같습니다.

팁: 전처리 단계에서 구리 부품을 탈지하고 산화물 층을 제거하여 습윤성과 브레이징 신뢰성을 향상시켜야 합니다.
 

아크 소화실 내부의 다중{0}}금속 부품 연결은 일반적으로 레이저 용접으로 수행됩니다. 다음은 실제 애플리케이션의 프로세스 창에 대한 참조입니다.

팁: 동축 시각적 모니터링 시스템을 사용하여 용접 풀을 실시간으로 관찰하여 용접 일관성과 수율을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

신에너지 고전압 DC 접촉기에서 아크 소화실의 구조 설계는 연결이 끊어졌을 때 아크의 소화 효과와 직접적인 관련이 있습니다. 아크 소화실의 다중-금속 부품은 일반적으로 레이저 용접 공정으로 연결됩니다. 주요 기술 사항은 다음과 같습니다.

(1). 용접 재료:일반적으로 스테인리스강이나 합금강으로 레이저 흡수율과 열전도율이 좋아야 합니다.
(2). 레이저 매개변수:
레이저 출력: 300W~1000W(재료 및 두께에 따라 조정)
스팟 직경: 0.2mm~0.6mm
용접 속도: 3mm/s~10mm/s
(3). 용접 품질 요구사항:
용접은 연속적이고 균일하며 기공이나 균열이 없습니다.
Welding depth-to-width ratio>1.5, 충분한 침투 깊이
(4). 용접 공정 보호:
용접 산화를 방지하려면 고순도{0}}아르곤 보호 장치(순도 99.999% 이상)를 사용하세요.
(5). -용접 후 검사:
내부 용접 품질을 확인하려면 X-선 비파괴 검사-를 사용하세요.
필요한 경우 인장 및 전단 강도 테스트를 수행합니다.

팁: 고정밀-레이저 용접 공정을 통해 아크 소화실의 구조적 신뢰성과 서비스 수명이 보장됩니다. 이는 신에너지 고전압 DC 접촉기의 품질을 보장하는 핵심 요소입니다.

신에너지 고{0}}전압 DC 접촉기의 탁월한 성능은 각 구성 요소의 고품질 제조뿐만 아니라 각 프로세스 링크의 시스템 통합 및 최적화 조정에 달려 있습니다. Xiamen Hongfa Relay Group의 장기-장기 파트너로서 당사는 검증된 부품을 제공할 뿐만 아니라 재료 선택, 프로세스 조정부터 성능 검증까지 고객의 예비 설계에 참여하여 광범위한 기술 솔루션을 제공합니다.

재료 시너지 측면에서 우리는 서로 다른 재료 간의 열팽창 매칭 문제에 특별한 주의를 기울입니다. 예를 들어, 알루미나 세라믹의 열팽창 계수(7.2×10^-6/도)는 금속화층(몰리브덴-망간 합금, 약 5.5×10^-6/도) 및 구리 성분(17×10^-6/도)과 조화를 이루어야 합니다. 금속화 공식을 조정하고(팽창 계수를 조정하기 위해 산화규소 추가) 브레이징 층에 유연한 전이 구조(예: 물결 모양의 구리 배기관)를 사용하면 열 응력을 효과적으로 완화할 수 있어 부품이 -40도 ~+150도의 극한 온도 사이클을 견딜 수 있습니다.

프로세스 연결 측면에서 우리는 엄격한-프로세스 간 표준을 확립했습니다. 금속화된 세라믹은 표면의 유기 오염물질을 제거하기 위해 납땜 전에 플라즈마 세척(전력 300W, 시간 5분)이 필요합니다. 레이저 용접 후 아크 소화실은 메인 쉘과 조립되기 전에 250도 ×2h에서 응력 완화-어닐링을 거쳐야 합니다. 각 구성 요소에는 자재 배치, 프로세스 매개변수 및 테스트 데이터를 포함한 완벽한 프로세스 추적 기록이 있어 품질 문제를 신속하게 찾을 수 있습니다.

성능 검증은 프로세스 통합의 최종 테스트입니다. 우리는 고전압 DC 접촉기 부품에 대한 완전한 테스트 솔루션 세트를 설계했습니다.-

전기 테스트:접촉 저항(0.5mΩ 이하), 절연 저항(1000MΩ 이상) 및 내전압 시험(5000V AC/1min)을 포함합니다.

기계적 테스트:작동력(3-5N), 기계적 수명(100,000회 이상) 및 진동 테스트(20-2000Hz, 3축);

환경 테스트:온도 사이클(-40도 ~+125도, 50회), 습열(40도/95%RH, 500h), 염수 분무(5%NaCl, 96h).

이러한 엄격한 조정 제어를 통해 우리가 제공하는 신에너지 고전압 DC 접촉기의 핵심 구성 요소는 고객의 제품이 업계 최고의 수준에 도달하도록 돕습니다.{1}} 차단 용량 1500VDC/1000A, 전기 수명 100,000회 이상, 고장률 0.3‰ 미만, 신에너지 차량 및 태양광 에너지 저장 시스템의 높은{7}}신뢰성 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

고전압 DC 접촉기의 시장 규모가 계속 확대됨에 따라(2025년 세계 시장 규모는 48억 위안에 이를 것으로 예상됨), 우리는 알루미나 금속화 세라믹, 진공 브레이징, 레이저 용접과 같은 핵심 기술을 계속해서 탐구하고 프로세스 혁신과 지능형 제조를 통해 고객에게 더 나은 품질과 더 안정적인 구성 요소 솔루션을 제공하고 신에너지 전기 산업의 기술 진보를 공동으로 추진할 것입니다.
 

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