국제 바이어가 중국 전기 접점 및 스탬핑 공장을 감사하는 방법: 소싱 체크리스트

카탈로그 범위나 견적 가격만으로는 자격을 갖춘 중국 전기 부품 공장을 평가하지 않고 최종 검사를 통한 자재 추적성부터 평가합니다. 은 합금 바이메탈 접점, 계전기 부품 및 정밀 스탬프 부품의 경우 최소 감사 범위에는 MTR 검증, RoHS/REACH 준수, ISO 9001 또는 IATF 16949 품질 관리, 공정 능력, 치수 검사, 샘플 리드 타임 및 배치 추적성이 포함되어야 합니다.

실제 소싱 목표는 공급업체가 승인된 도면 및 재료 사양을 필요한 전기, 기계, 치수 및 배송 제한 내에서 생산 부품으로 반복적으로 변환할 수 있는지 여부를 결정하는 것입니다.

MTR 데이터는 승인된 재료 등급과 일치해야 합니다.

중국에서 은 접점을 소싱하는 경우 재료 테스트 보고서(MTR)를 도면, 구매 사양 및 승인된 재료 등급과 비교하여 확인해야 합니다.

전기 접점 재료의 경우 보고서에는 재료 명칭, 화학적 조성, 배치 또는 히트 번호, 테스트 방법 및 공급업체 추적성이 명시되어야 합니다. 복합 재료의 경우 구매자는 일반적인 "실버 접점" 설명을 수락하기보다는 접점 구성을 확인해야 합니다.

일반적인 재료군은 다음과 같습니다.

정확한 구성은 고객이 승인한 사양을 따라야 합니다. 공장에서는 재료가 상업적으로 유사해 보인다는 이유만으로 AgSnO2, AgNi 또는 다른 은 합금을 대체해서는 안 됩니다.

전기 접점 재료에는 화학 성분 이상의 것이 필요합니다

화학 성분만으로는 스위칭 애플리케이션에 적합하지 않습니다. 구매자는 다음을 포함하여 해당 전기 및 기계 테스트 데이터를 요청해야 합니다.

• 지정된 테스트 전류 하에서 측정된 접촉 저항입니다.
• 합의된 시험 방법에 따른 미세 경도 또는 경도.
• 접착 또는 리벳 구조의 전단 강도 또는 인장 강도.
• 클래드 또는 바이메탈 구조의 은층 두께.
• 접촉 헤드와 생크의 치수 공차입니다.
• 헤딩, 스탬핑, 용접 또는 도금 후의 표면 상태.
• 완성된 부품을 재료 인증서에 연결하는 로트 식별입니다.

은 피복 구리 부품의 경우 은 소비량이 상업적으로 상당할 때 단면을 검사해야 합니다. 공칭 은 중량은 레이어 형상 및 결합 무결성의 검증을 대체하지 않습니다.

RoHS 및 REACH 문서는 추적 가능해야 합니다.

RoHS 및 REACH 문서는 실제 자재 및 생산 공급망과 연관되어야 합니다. 구매자는 신고서에 공급된 재료 등급, 도금 시스템, 납땜 또는 브레이징 재료, 완성된 부품에 남아 있는 보조 물질이 포함되는지 확인해야 합니다.

ISO 9001:2015는 실제 생산 관리와 비교하여 검증되어야 합니다

ISO 9001:2015 인증서는 품질 관리 시스템이 확립되었음을 확인하지만 구매자는 해당 시스템이 생산 현장에서 어떻게 작동하는지 감사해야 합니다.

각인된 전기 부품의 경우 감사에서는 다음 사항을 조사해야 합니다.

• 입고 자재 검사 기록.
• 도면 및 개정 관리.
• 첫 번째 물품 검사.
• 공정 중 치수 검사.
• 툴링 유지 관리 기록.
• 부적합 제품 관리.
• 시정 및 예방 조치 기록.
• 최종 검사 보고서.
• 배치 식별 및 선적 기록.

해당 생산 기록이 없는 인증서는 공정 관리에 대한 충분한 증거로 취급되어서는 안 됩니다.

IATF 16949는 자동차 부품에 대해 더 큰 프로세스 규율을 요구합니다.

EV, 자동차 계전기, 접촉기 또는 관련 전기 시스템을 제공하는 IATF16949 맞춤형 스탬핑 공급업체의 경우 감사는 프로세스 위험 관리 및 생산 일관성으로 확장되어야 합니다.

관련 기록에는 다음이 포함될 수 있습니다.

자동차 애플리케이션의 경우 구매자는 회사가 전체 인증서를 보유하고 있는지 단순히 확인하기보다는 IATF 16949 제어가 실제로 견적된 생산 라인에 적용되는지 여부를 물어봐야 합니다.

제품뿐만 아니라 측정 시스템도 감사하세요

검사 방법으로 해당 공차를 안정적으로 해결할 수 없는 경우 ±0.02mm와 같은 치수 값은 의미가 제한됩니다.

따라서 공장 감사에서는 다음 사항을 확인해야 합니다.

• 일상적인 치수 검사를 위한 마이크로미터 및 버니어 캘리퍼스.
• 프로필 측정용 높이 게이지.
• 스탬핑된 형상을 위한 광학 측정 시스템.
• 3차원 검사가 필요한 CMM 장비입니다.
• 재료 상태가 기능에 영향을 미치는 경도 또는 미세 경도 장비.
• 접점 부품의 전기 저항 측정 장비.

게이지 교정 기록에는 식별 번호, 교정 날짜, 적용 범위 및 필요한 교정 표준에 대한 추적성이 포함되어야 합니다.

샘플링 검사는 실패 모드를 반영해야 합니다.

공급업체는 모든 전기 부품에 대해 하나의 일반적인 검사 계획을 사용해서는 안 됩니다.

예를 들어, 스탬핑된 릴레이 스프링에는 치수 및 스프링 힘 검증이 필요할 수 있는 반면, 리벳 은 접점 어셈블리에는 리벳 형상, 접점 위치, 결합 무결성 및 접점 저항에 대한 추가 검사가 필요합니다.

따라서 검사 빈도는 프로세스 위험 및 고객 사양과 연결되어야 합니다.

프로그레시브 다이 스탬핑에는 툴링 제어가 필요합니다

정밀 스탬핑 전기 부품은 프로그레시브 다이 형상, 스트립 공급 정확도, 펀치 간격, 재료 상태 및 도구 마모에 따라 달라지는 경우가 많습니다.

공장 감사 중에 구매자는 다음을 검사해야 합니다.

• 프로그레시브 스탬핑 기계 및 정격 용량.
• 스트립 공급 정확도.
• 다이 구성 및 유지 관리.
• 펀치 및 다이 교체 기록.
• 첫 번째 작품 승인 절차.
• 버 높이 검사.
• 차원적 능력 기록.
• 공구 수명 추적.

구리, 황동, BeCu 및 철 계전기 부품의 경우 과도한 펀치 간격은 버 형성을 증가시킬 수 있는 반면, 간격이 부족하면 공구 부하 및 가장자리 치핑이 증가할 수 있습니다.

특정 접촉 형상에는 냉간 헤딩이 선호됩니다.

바이메탈 냉간압조는 하나의 제어된 변형 순서로 은 접촉 헤드와 구리 생크를 형성할 수 있습니다. 솔리드 바 스톡의 접점을 가공하는 것과 비교하여 냉간 압조는 재료 낭비를 줄이고 툴링 및 공급 원료가 적절하게 제어될 때 반복 가능한 헤드-섕크 형상을 유지할 수 있습니다.

적절한 프로세스는 접촉 형상, 재료 조합, 생산량 및 전기 요구 사항에 따라 달라집니다.

In-Die 리베팅에는 제어된 기계적 매개변수가 필요합니다.

리벳이 있는 전기 접점의 경우 감사는 육안 검사로 끝나서는 안 됩니다. 결합 프로세스는 다음과 같은 측정 가능한 매개변수를 통해 평가되어야 합니다.

• 리벳 헤드 직경.
• 리벳 높이.
• 접촉 투영.
• 힘을 합치다.
• 생크 변형.
• 연락처-통신사 정렬.
• 지정된 경우 인장 강도 또는 전단 강도.

샘플 부품의 단면 검사를 통해 외부에서 볼 수 없는 불완전한 변형, 공극, 편심 또는 불충분한 기계적 인터록을 밝힐 수 있습니다.

접점 조립에 전기적 검증이 필요함

완성된 접점 어셈블리의 경우 전기 검사는 고객의 스위칭 조건에 부합해야 합니다.

애플리케이션에 따라 제어 계획에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 초기 접촉 저항.
• 테스트 중 전압 및 전류 조건.
• 힘을 접촉하십시오.
• 접촉 정렬.
• 접촉 공백.
• 리벳팅 또는 용접 무결성.
• 수명 테스트 후 아크 침식.
• 온도 상승 행동.

해당 저전압 개폐 장치 및 제어 장치 시스템 내에서 구성 요소가 사용되는 경우 IEC 60947 요구 사항을 고려해야 합니다.

공차는 실제 기능과 연결되어야 합니다.

도면 공차는 조립 간격, 접촉 압력, 전기 정렬 및 다운스트림 툴링 요구 사항을 기준으로 평가해야 합니다.

예를 들어, ±0.02mm로 지정된 스탬프 BeCu 터미널은 비기능적 외부 치수보다 중요한 성형 치수를 더 엄격하게 제어해야 할 수 있습니다.

감사는 다음을 분리해야 합니다.

• 주요 기능 차원.
• 조립 치수.
• 참조 치수.
• 외관 요구 사항.
• 2차 프로세스 차원.

이는 불필요한 검사 비용을 방지하는 동시에 전기적 또는 기계적 성능에 직접적인 영향을 미치는 치수를 보호합니다.

버 제어는 조립 및 전기 성능에 직접적인 영향을 미칩니다

스탬핑된 구리, 황동 및 강철 부품은 재료 경도, 시트 두께, 다이 간격, 펀치 조건 및 절단 형상에 따라 버가 발생할 수 있습니다.

공급업체는 "매끄러운 가장자리"라는 용어에만 의존하기보다는 측정 가능한 버 한계를 정의해야 합니다.

릴레이 스프링, 터미널 및 접점 캐리어의 경우 과도한 버(burr)로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.

• 조립 중 간섭.
• 국부적 응력 집중.
• 접촉 면적이 줄어듭니다.
• 절연 손상.
• 자동 조립 중 정렬 불량.

은층 두께에는 정의된 측정 방법이 필요합니다

은 피복 또는 바이메탈 전기 접점의 경우 은층 두께는 형상에 적합하게 정의된 방법을 사용하여 측정해야 합니다.

가능한 검증 접근 방식은 다음과 같습니다.

• 금속 단면.
• 형상과 재료 조합이 적합한 XRF 측정입니다.
• 미세한 치수 측정.
• 적격성 샘플에 대한 파괴 섹션 분석.

구매자는 전체 부품 중량에만 의존하기보다는 기능적 접촉 영역에서 최소 은 두께를 지정해야 합니다.

전기 접촉 저항은 정의된 조건에서 테스트되어야 합니다.

접촉저항은 보편적인 고정값이 아닙니다. 측정 결과는 접촉력, 테스트 전류, 표면 상태, 온도, 측정 구성 및 안정화 시간에 따라 달라집니다.

따라서 공급업체의 보고서는 단일 저항 번호만 제공하는 대신 테스트 조건을 식별해야 합니다.

엔지니어링 자격을 얻으려면 공급업체를 비교하기 전에 테스트 방법을 수정하여 여러 공장의 데이터를 비교할 수 있도록 해야 합니다.

부식 테스트는 합의된 표준을 따라야 합니다.

도금되거나 노출된 금속 표면에 부식 평가가 필요한 경우 ASTM B117 염수 분무 테스트는 응용 분야 및 고객 사양에 따라 인증과 관련될 수 있습니다.

ASTM B117 결과는 현장 수명에 대한 보편적인 예측으로 취급되어서는 안 됩니다. 테스트 기간, 시편 구성, 도금 두께, 기본 재료 및 허용 기준은 테스트 전에 정의되어야 합니다.

10~15일의 샘플 창에는 정의된 워크플로가 필요합니다.

승인된 도면과 사용 가능한 원자재가 포함된 소싱 프로젝트의 경우 툴링, 엔지니어링 검토 및 검사가 조정될 때 10~15일 샘플 응답이 현실적일 수 있습니다.

공급업체 감사에서는 실제 작업 흐름을 식별해야 합니다.

도면/CAD → 엔지니어링 검토 → 자재 확인 → 툴링 → 시험 생산 → 초도품 검사 → 샘플 승인

구매자는 어떤 단계가 내부적으로 수행되고 어떤 단계가 아웃소싱되는지 물어봐야 합니다.

도구 소유권을 문서화해야 합니다.

프로그레시브 스탬핑 및 냉간압조 부품의 경우 툴링은 프로젝트 비용의 상당 부분을 차지할 수 있습니다.

구매 계약에는 다음 사항이 명시되어야 합니다.

• 공구 소유권.
• 도구 보관 위치.
• 도구 유지 관리 책임.
• 도구 수정 승인.
• 공구 수명 기대치.
• 교체 도구 책임.
• 생산이 다른 시설로 이전되는 경우의 이전 조건.

툴링 소유권을 명확하게 설명할 수 없는 공장은 단가와 관계없이 장기적인 소싱 위험을 초래합니다.

초도품 검사가 대량 생산에 앞서야 합니다

대량 생산 전에 공급업체는 도면 또는 관리 계획에 의해 식별된 치수 및 특성을 포함하는 초도품 보고서를 제공해야 합니다.

전기 접점의 경우 다음이 포함될 수 있습니다.

샘플 승인이 프로세스 검증을 대체해서는 안 됩니다.

생산 공정이 불안정한 상태에서도 샘플은 검사를 통과할 수 있습니다.

이러한 이유로 공급업체는 승인된 샘플에 사용된 것과 동일한 툴링, 재료 등급, 기계 설정 및 검사 방법이 연속 생산으로 전환될 것임을 입증해야 합니다.

즉각적인 공급업체 인증을 받으려면 귀하의 이메일을 보내주십시오.은합금 바이메탈 접점스탬핑, 냉간압조, 리벳팅, 검사 및 10~15일 엔지니어링 샘플을 제공할 수 있는 중국 전기 접점 공장에 도면, 재료 등급, 연간 수량 및 임계 공차를 제공합니다.