커넥터 및 전도성 단자 처리 분야에서 판금 부품 베릴륨 구리 스프링 접점은 널리 사용되는 탄성 전도성 부품입니다. 벤딩 및 스탬핑 공정은 균열 결함이 발생하기 쉽고 제품의 전도성과 피로 수명을 직접적으로 감소시킵니다. 재료의 고유한 상태가 균열의 주요 원인입니다. 가공 전에 베릴륨동의 기계적 성질을 완전히 이해하지 못하고 직접 스탬핑 전에 원료의 부드러움과 경도의 차이를 무시하면 시트의 내부 응력 분포가 불균형해져서 성형 순간에 미세{3}}균열이 발생하게 됩니다. 이 문제는 박막-필름 단말기 제품에서 더욱 두드러집니다.
부적절한 열처리 공정 제어는 전기 커넥터용 베릴륨 구리 스탬핑의 변형 및 균열 가능성을 크게 증가시킵니다. 베릴륨 구리는 탄성 강화를 달성하기 위해 열처리에 의존합니다. 고온-시효 처리 단계에서 가공물이 전용 고정 장치로 고정 및 구속되지 않으면 시트가 고온에서 자유롭게 휘어지고 변형됩니다. 변형 후 판금 내에 잔류 내부 응력이 생성됩니다. 후속 굽힘 및 성형 공정 중에 응력 집중 지점이 빠르게 확장되어-균열을 통해 형성됩니다. 대량 생산 시 툴링 포지셔닝이 없는 열처리 공정은 불량률을 크게 높입니다.
롤링 그레인과 벤딩 라인의 중첩은 터미널 구리 베릴륨 스탬핑 부품의 일반적인 공정 문제로, 스탬핑 중 네킹과 미세 균열을 유발합니다. 압연 후 판금의 내부 금속 섬유는 방향이 지정되어 섬유 확장 방향으로 재료 연성이 향상되고 섬유 방향에 수직인 인장 강도가 약해집니다. 벤딩 라인이 롤링 그레인을 따라갈 때 벤딩 영역의 인장 변형이 재료의 공차 한계를 초과하여 표면에 먼저 넥킹이 발생합니다. 지속적인 스트레스로 인해 이는 최종-블랭크 가공에서 흔히 발생하는 공정 결함인 눈에 보이는 균열로 직접적으로 발전합니다.
부적절한 제품 구조 설계 매개변수로 인해 소켓 액세서리용 BeCu 구리 스탬핑 부품에 굽힘 균열이 발생할 수 있습니다. 굽힘 반경은 핵심 설계 매개변수입니다. 내부 굽힘 반경이 시트 두께보다 작으면 안쪽의 압축 응력과 바깥쪽의 인장 응력이 급격히 증폭되어 시트 표면의 과도한 인장 변형이 발생하고 굽힘의 바깥쪽 모서리에 우선적으로 균열이 나타납니다. 다양한 두께의 베릴륨 구리 시트의 경우, 작은-반경 구조 설계로 인해 발생하는 일괄 균열 문제를 방지하려면 해당 최소 굽힘 반경 표준을 일치시켜야 합니다.
불합리한 굽힘 각도 설계는 베릴륨 구리 판금 스탬핑 부품의 균열 위험을 더욱 악화시킵니다. 굽힘 각도가 클수록 시트 바깥쪽의 인장 변형이 커지고 재료에 가해지는 인장 하중도 그에 따라 증가합니다. 제품에 필요한 굽힘 각도가 성형 각도 제한에 가까우면 응력을 완화하기 위한 사전 굽힘 또는 단계적 굽힘 공정 없이 -한 번의 큰 각도 굽힘으로 인해 시트 표면이 즉시 균열됩니다. 정밀 초박형 베릴륨 구리 스프링 설계에서는 단일 굽힘의 성형 각도를 제어하고 단계적 굽힘을 사용하여 응력을 완화하고 균열 발생을 줄이는 것이 필요합니다.
요약하면 베릴륨동 탄성 스탬핑 부품의 균열은 재료, 열처리, 공정 레이아웃 및 구조 설계를 포함한 여러 요인에 의해 발생합니다. 베릴륨 구리 스탬프 부품을 제조할 때 원자재 선택, 열처리, 툴링, 굽힘 패턴 레이아웃, 굽힘 반경 및 각도 등 5가지 주요 측면을 동시에 제어하는 것이 중요합니다. 균열을 효과적으로 방지하고 스프링의 탄성, 전도성 및 내구성의 안정성을 보장하려면{2}}설계 및 제조-과정 전체에서 내부 응력을 관리하는 것이 필수적입니다.
성숙한 성형 공정과 포괄적인 품질 관리를 활용하여 자체 개발하고 대량 생산하는-판금 부품 베릴륨 구리 스프링 접점베릴륨 구리 성형 사양을 엄격히 준수합니다. 적합한 조건에서 원자재를 선택하고, 표준화된 열처리 툴링을 사용하며, 굽힘 패턴 레이아웃 및 매개변수를 최적화하여 균열 및 변형과 같은 결함을 근원에서 제거합니다. 치수 정확도, 전도성 안정성 및 피로 저항성은 정밀 전자 장치 및 커넥터 산업에서 요구하는 높은 표준을 충족합니다. 맞춤 제작, 샘플 제작, 대량 구매가 필요한 경우 언제든지 문의해 주세요.
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