다중 굽힘 황동 스탬핑 터미널은 점진적인 스탬핑, 피어싱, 블랭킹 및 다중 굽힘 작업을 통해 황동 스트립으로 형성된 전기 연결 구성 요소입니다. 주요 제조 과제는 단순히 굽힘 횟수가 아니라 재료 변형, 스프링백, 굽힘 순서 및 최종 조립 위치를 제어하는 것입니다. 계전기, 저-전압 전기 장비, 회로 차단기 및 자동차 전기 조립품에서 황동 등급, 스트립 상태, 굽힘 순서 및 다이 구조는 전기 연속성, 기계적 유지 및 치수 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다.
H62, H65 및 H68은 강도, 연성 및 성형 특성이 다양하게 조합되어 일반적으로 사용되는 황동 등급입니다. 따라서 금속 황동 단자 접점의 재료 선택은 재료 비용만을 기준으로 하기보다는 굽힘 횟수, 굽힘 각도, 단자 단면- 및 조립 하중을 함께 결정해야 합니다.
정밀 황동 스탬핑 부품에 다중 굴곡 구조가 사용되는 이유
기존의 플랫 스탬프 단자는 주로 전기 연결 또는 기계적 부착을 위해 평면 섹션을 사용합니다. 전기 황동 단자 접점 액세서리는 연속적인 굽힘 작업을 통해 3차원 구조를 형성할 수 있으므로 하나의 스탬핑된 구성 요소가 전기 전도, 위치 지정, 유지 및 기계적 지원 기능을 수행할 수 있습니다.
계전기 및 저{0}}전압 전기 조립품의 경우 여러 번 구부리면 개별 구성 요소의 수가 줄어들 수 있습니다. 예를 들어, 별도의 연결, 위치 지정 및 지지 부품이 필요한 구조는 프로그레시브 다이 내에서 피어싱, 블랭킹 및 여러 굽힘 작업을 통해 하나의 황동 스트립에서 생산될 수 있습니다.
일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.
- 중계 단자 및 내부 커넥터
- 저-전압 전기 단자
- 차단기 연결 구성품
- 스마트 미터 터미널 어셈블리
- 자동차 전기 커넥터
- EV 보조 전기 어셈블리
- 제어판 및 산업용 전기 장비
그러나 굽힘 횟수를 늘리면 재료 스프링백, 다이 간격 및 공급 안정성의 중요성도 높아집니다. 따라서 다중-굽힘 성형은 단순히 굽힘 작업을 더 추가하는 문제가 아닙니다. 이를 위해서는 재료 특성, 금형 설계, 성형 순서 및 조립 데이텀을 조화롭게 제어해야 합니다.
H62, H65, H68 황동의 성형특성
황동 스탬핑 터미널은 일반적으로 전기 전도성과 성형 요구 사항을 모두 충족해야 합니다. H62, H65, H68은 일반적으로 지정되는 황동 등급이지만 동일한 스탬핑 조건에서 자동으로 가공되어서는 안 됩니다.
H62 황동
H62는 균형 잡힌 물리적 특성과 가공 특성을 지닌 일반적으로 사용되는 황동 등급입니다. 이는 적절한 가공성, 브레이징 및 용접 특성과 함께 우수한 냉간 성형 성능을 제공합니다.
피어싱, 블랭킹 및 다중 굽힘 작업이 포함된 스탬프 황동 브래킷의 경우 성형 기능과 전기 연결 요구 사항의 균형이 필요한 경우 H62를 고려할 수 있습니다.
H65 황동
H65는 재료 특성상 H62와 H68 사이에 위치합니다. 강도, 연성 및 재료 비용 간의 다양한 균형을 제공합니다.
다중 굽힘 및 정의된 기계적 강성 요구 사항이 있는 터미널의 경우 최종 재료 선택 전에 실제 굽힘 반경, 재료 두께 및 조립 하중을 평가해야 합니다.
H68 황동
H68은 상대적으로 높은 강도와 함께 우수한 연성을 제공하며 성형 능력과 기계적 강도가 모두 요구되는 황동 부품에 고려될 수 있습니다.
복잡한 다중 굽힘 구조의 경우{0}}엔지니어링 검증은 굽힘 영역의 잠재적인 균열과 성형 후 스프링백으로 인한 치수 변화에 중점을 두어야 합니다.
따라서 모든 냉간 스탬핑 황동 부품에 적용되는 범용 황동 등급은 없습니다. 조달 및 엔지니어링 팀은 재료 두께, 굽힘 방향, 굽힘 횟수 및 최종 조립 요구 사항과 함께 재료 등급을 정의해야 합니다.
소켓 황동 접촉 브래킷의 일반적인 제조 공정
일반적인 황동 다중 굴곡 단자 생산 순서는 다음과 같습니다.-
황동 스트립 → 피딩 → 피어싱 → 블랭크 성형 → 국부 성형 → 다중 굽힘 → 절단-오프 → 치수 검사 → 표면 처리 또는 후속 조립
프로그레시브 스탬핑은 안정적인 형상과 반복적인 생산 수요가 있는 제품에 적합합니다. 피어싱 및 블랭킹은 일반적으로 기본 프로파일 및 위치 지정 기능을 설정한 다음 점차적으로 3차원 터미널 구조를 생성하는 스테이션을 형성합니다.-
스위치 황동 스탬핑 접점의 경우 굽힘 순서가 특히 중요합니다. 이전 벤딩 작업으로 높은 3차원 단면이 생성되면- 후속 스탬핑 스테이션에서는 공구 간섭이나 성형 공간 제한이 발생할 수 있습니다. 따라서 다이 설계에서는 생산이 시작되기 전에 공급 방향, 성형 높이, 펀치 이동, 스트립 진행 및 부품 배출을 고려해야 합니다.
피어싱 및 포지셔닝
마운팅 홀, 리벳 홀, 포지셔닝 홀은 일반적으로 벤딩 전에 제작되는데, 이는 플랫 스트립 조건이 보다 안정적인 피딩 및 펀칭을 제공하기 때문입니다.
구멍 위치는 후속 치수 제어를 위한 중요한 검사 기준으로도 사용됩니다. 릴레이 하우징, 플라스틱 부품 또는 기타 금속 부품으로 조립된 단자의 경우 구멍 위치와 가장자리 거리는 실제 조립 기준점에 따라 정의되어야 합니다.
다중-굽힘 성형
다중 굽힘은 이러한 유형의 단자를 기존의 플랫 스탬핑 부품과 구별하는 주요 제조 특징입니다.
주요 형성 요소는 다음과 같습니다.
- 재료 두께
- 굽힘 방향
- 굴곡 반경
- 스프링백
- 굴곡 사이의 거리
- 공구 정리
- 형성 순서
황동은 소성 변형 후 탄성 회복을 거치므로 실제 성형 각도는 이론적인 금형 각도와 다를 수 있습니다. 플라스틱 하우징에 정확하게 맞아야 하거나 인접한 구성 요소로부터 정의된 간격을 유지해야 하는 단자의 경우 최종 형성 매개변수는 다이 보상 및 첫 번째{1}}제품 검증을 통해 설정되어야 합니다.
스탬핑 다이가 터미널 일관성에 미치는 영향
스위치 황동 스탬핑 접점의 치수 일관성은 스탬핑 프레스뿐만 아니라 다이 위치 지정, 스트립 공급 정확도 및 성형 스테이션 간의 누적 치수 변화에 따라 달라집니다.
프로그레시브 스탬핑에서는 스트립이 여러 스테이션을 순차적으로 통과합니다. 초기 작업에서 위치 변화가 발생하는 경우 해당 변화는 후속 스테이션으로 전달되어 결국 구멍 정렬 불량, 일관되지 않은 굽힘 높이 또는 전체 터미널 위치의 편차로 나타날 수 있습니다.
따라서 엔지니어링 검증에서는 다음 매개변수를 다루어야 합니다.
| 검사 항목 | 엔지니어링 포커스 |
|---|---|
| 재료 등급 | H62 / H65 / H68 또는 지정 등급 |
| 재료 두께 | 다이 간격 및 굽힘 요구 사항 일치 |
| 구멍 위치 | 어셈블리 데이텀 정확도 유지 |
| 굽힘 각도 | 스프링백 후 실제 각도 평가 |
| 굴곡 높이 | 공간 어셈블리 치수 확인 |
| 단자폭 | 삽입 및 장착 간격 확인 |
| 표면상태 | 버, 긁힘, 스탬프 표시를 확인하세요. |
| 조립핏 | 실제 구성 요소 호환성 확인 |
실제 치수 공차는 일반적인 공차 범위로 대체하기보다는 제품 도면 및 고객 기술 사양에 따라 정의되어야 합니다.
금속 황동 단자 접점의 품질 관리 우선 순위
조달 및 QA 팀의 경우 검사는 시각적인 외관에만 국한되어서는 안 됩니다. 단자 기능은 재료, 치수 및 성형 형상의 결합 상태에 따라 달라집니다.
들어오는 재료는 지정된 등급과 두께에 대해 먼저 확인되어야 합니다. 그런 다음 제어 계획에 따라 구멍 치수, 단자 폭, 굽힘 높이 및 키 어셈블리 치수를 검사해야 합니다.
여러 개의 순차적 굽힘이 있는 부품의 경우 전체 터미널 형상에도 주의가 필요합니다. 개별 굽힘 치수는 사양 내에 속할 수 있지만 누적된 치수 변화로 인해 완성된 구성 요소가 여전히 올바르게 맞지 않을 수 있습니다.
스탬핑 버는 또 다른 중요한 검사 항목입니다. 과도한 버(burr)는 삽입, 조립 또는 인접한 단열재 구성 요소를 방해할 수 있습니다. 따라서 펀치{2}}-다이 간격, 다이 가장자리 상태 및 재료 두께는 생산 전반에 걸쳐 적절하게 일치해야 합니다.
단자에 도금이 필요한 경우 전체 품질 관리 프로세스에 표면 처리가 포함되어야 합니다.- 최종 조립 치수는 스탬핑과 표면 처리를 완전히 독립적인 작업으로 처리하기보다는 선택한 도금 공정의 효과와 함께 평가해야 합니다.
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