스탬핑 제조 분야에서 다중{0}}부품 조립의 생산 효율성은 종종 2차 조립 작업으로 인해 제한됩니다. 생산량이 많은 경우,-별도의 단일 기계 스탬핑-과 후속 리벳 프레스-가 포함된 기존 프로세스는 상당한 효율성 병목 현상과 안전 위험을 초래합니다. 적절한 사례는 로빙 프레임용 압력 시트입니다. 각 조립 세트는 4개의 결합 부품으로 구성되며 연간 수요는 엄청납니다. 단일 다이 내에서 여러 부품의 스탬핑, 성형 및 리벳팅을 통합하는 "다이-리벳팅" 프로세스-를 채택하는 것은{9}}생산 효율성을 높이고 일관된 품질을 보장하기 위한 효과적인 기술 전략을 나타냅니다. 이 프로세스는 "금형 리벳팅 전기 접점"과 같은 제품 생산에도 동일하게 적용 가능합니다. 여기서 은 접점을 구리 단자에 리벳팅하는 작업은 스탬핑 작업 흐름에 원활하게 통합됩니다.
금형 구조 설계
금형은 볼-베어링 금형 베이스와 내부 가이드 기둥 및 부싱이 포함된 3개{3}}플레이트 설계를 특징으로 하는 Z-축 이중{1}}가이드 구조를 채택하여 상부 금형과 하부 금형 절반 사이의 정밀한 정렬을 보장합니다. 재료 스트립의 X-축 진행과 스페이서 블록의 Y-축 공급에는 각각 전용 위치 센서, 광전 센서 및 접촉 스위치가 장착되어 있습니다. 이러한 구성 요소는 프레스 제어 시스템과 원활하게 통합되어 전체 프로세스에서 완전 자동화된 생산을 촉진합니다.
금형 제조뿐만 아니라 신속한 전환 및 수리를 용이하게 하기 위해 모든 다이 캐비티는 모듈식 인서트 또는 부싱으로 설계되었습니다. 주요 구성 요소에는 상부 몰드 베이스, 상부 볼스터 플레이트, 상부 리테이너 플레이트, 스트리퍼 볼스터, 스트리퍼 플레이트, 하부 다이 플레이트, 하부 볼스터 플레이트, 하부 몰드 베이스, 리프터 핀, 각 특정 스테이션에 대한 펀치 및 다이 인서트, 리벳팅 메커니즘 어셈블리가 포함됩니다.
인-다이 전기 리벳팅 접점 프로세스는 금형의 위치 정확도에 대해 매우 엄격한 요구사항을 적용합니다. 프로그레시브 다이 설정 내에서 전기 접점과 단자 사이의 상대 위치 오류는 ±0.05mm의 허용 오차 내에서 유지되어야 합니다. 이 표준을 충족하지 못하면 리벳이 기울어지거나 접촉 표면적이 부족해집니다. 결과적으로, 금형의 가이드 기둥과 부싱 사이의 틈새 맞춤-뿐만 아니라 스트리퍼 플레이트의 가이드 정밀도-가 중요한 제어 매개변수를 구성합니다.
리벳팅 메커니즘 및 사전-리벳팅 깊이 제어
푸시 로드가 스페이서 블록을 프리{0}}리벳팅 스테이션(스테이션 6)으로 전진시키면 상부 다이와 하부 다이가 닫힙니다. 동시에 푸시로드는 압력 레버를 누릅니다. 이 동작은 연결 메커니즘을 통해 이젝터 핀에 반력을 전달하여 이젝터 핀이 스페이서 블록을 스프링 위치 지정 블록에 미리 고정하게 만듭니다.- 이어서, 스트립 재료는 최종 리벳팅 및 평탄화를 위해 사전 리벳팅된 어셈블리를 스테이션 7로 운반합니다.
사전 리벳팅 깊이를 정확하게 제어하는-것이 중요합니다. 사전 리벳팅 깊이가 불충분하면 후속 공급 작업 중에 스페이서 블록이 빠질 수 있으며, 깊이가 너무 많으면 부품 변형이 발생할 수 있습니다. 프리-리베팅 깊이는 웨지 메커니즘을 제어하는 조정 나사를 조작하여 언제든지 조정할 수 있습니다. 이 조정 어셈블리를 설계할 때 충분한 조정 이동이 제공되는지 확인하는 것이 중요합니다.
-금형 내 리벳팅 구성 요소 프로세스에서 사전-리벳팅과 최종 리벳팅 간의 기능적 구분은 고품질 리벳팅을 보장하는 열쇠입니다.- 사전-리벳팅은 구성 요소의 초기 고정을 달성하는 역할만 하여 스트립 재료가 구성 요소를 단계별로-전진하도록-허용합니다. 반대로 최종 리벳팅은 재료에 소성 흐름을 유도하고 영구적인 기계적 접합을 확립하는 데 충분한 힘을 가합니다. 이 두 작업을 분리하면 단일 대규모 변형으로 인해 발생할 수 있는-부품 균열 가능성을 방지하고{10}}높은 힘의 리벳팅 충격이 스탬핑 다이의 서비스 수명에 미칠 수 있는 부정적인 영향을 완화합니다.
캠 프로파일의 주요 설계 고려 사항
흡입 순간 실린더 피스톤 속도의 급격한 변화는 푸시로드에 상당한 관성력을 생성하여 메커니즘에 강한 충격을 가하고 푸시로드가 파손되기 쉽게 만듭니다. 그러나 롤러-추종 캠 메커니즘을 사용할 때 Copper Blade Brazed(Rivet)의 캠 프로파일을 사인곡선 가속 곡선을 따르도록 설계하면 전진 및 후진 스트로크 모두에서 급격한 가속 변화가 제거됩니다. 이렇게 하면 푸시로드가 움직이는 동안 유연한 충격을 받지 않게 되므로 디자인이 고속- 애플리케이션에 매우 적합해집니다.
최신 CAD 소프트웨어에서는 전용 도구 세트를 활용하여-구성요소 선택부터 프로파일 생성까지 전체 프로세스를 자동화하고{1}}와이어 컷 가공을 위해 결과 DXF 데이터를 내보낼 수 있습니다-. 특정 CAD 소프트웨어에 이 메뉴 기능이 없으면 대신 Excel을 사용하여 캠 곡선 공식(s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)])을 입력할 수 있습니다. 해당 등거리 지점의 양력 값을 계산한 후 이러한 데이터를 복사하여 CAD 환경에 붙여넣어 필요한 스플라인 곡선을 생성할 수 있습니다.
프로세스 효율성 및 적용 범위
시운전 후 다이는 원활하게 작동하여 유연하고 안정적인 기계적 동작을 보여줍니다. 이는 고품질과 뛰어난 일관성을 갖춘 제품을 생산하는 동시에 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 스프링 로케이터 시트를 예로 들면, 원래의 단일 스테이션 프로세스에서 두 명의 작업자가 8시간- 교대로 근무하면 하루에 18,000~20,000개를 생산할 수 있습니다. 프로그레시브 다이 내 인디다이 리벳팅 기술을 채택하여 단 10시간 만에 생산량이 32,000~36,000개로 증가했습니다. 이 방법을 사용하면 전용 리벳팅 시간이 필요하지 않으며 이전에 스페이서 블록에 필요했던 별도의 흑화 처리가 필요하지 않아 전체 효율이 250% 이상 향상됩니다.
이 프로세스 방법은 스프링 로케이터 시트에만 국한되지 않습니다. 또한 로커 암 시리즈의 다양한 조립 구성요소-특히 잠금 탭, 장착 브래킷 및 압력판과 관련된 프로세스 개선을 위한 귀중한 참고 자료 역할도 합니다. 전기 스위치 및 계전기 영역에서 전기 스탬핑 접점 구성요소 및 은 접점이 있는 금속 부품에 대한 인{2}}다이 리벳팅에 대한 기술적 접근 방식은 이 방법과 밀접하게 일치합니다. 프로그레시브 다이 내에서 직접 스탬핑된 구리 부품에 은 접점을 리벳팅하면 조립 비용이 크게 절감되는 동시에 접점의 위치 일관성과 리벳팅 강도의 안정성이 보장됩니다.
스위치 및 계전기에 사용되는 구리 부품의 은-과 같은 다층 금속 조립품-의 경우-다이-리벳팅 공정은 스폿 용접이나 수동 리벳팅에 비해 뚜렷한 이점을 제공합니다. 이러한 장점에는 열 영향 영역이 없고-용접 스패터가 제거되고 리벳팅 힘에 대한 정밀한 제어가 가능하며 대량{8}}대량 생산에 적합하다는 점 등이 포함됩니다. 결과적으로, 전기 다이{10}리벳팅은 스위치, 계전기, 커넥터 및 유사 장치와 관련된 산업 전반에 걸쳐 표준 제조 공정으로 빠르게 자리잡고 있습니다.
프로그레시브 다이 내{0}}다이 리벳팅의 특정 응용 분야에 대해 자세히 알아보고 싶다면은 접촉 및 스탬핑운영을 위해서는 당사 엔지니어링 팀에 문의하시기 바랍니다. 우리는 스트립 레이아웃 설계 및 다이 구조 최적화에서 -리베팅 공정 매개변수의 미세 조정-에 이르기까지 포괄적인 기술 지원을 제공하여 스탬핑 어셈블리의 생산 효율성과 품질 일관성을 모두 향상시키는 데 도움을 드립니다.
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