구리 스탬핑 기술의 발전: 고급 제조를 지원하는 핵심 기반 기술-

재료 선택: 성능과 공정의 출발점

1. 정밀한 블랭킹

레이저 절단 또는 고정밀 전단 기계는 코일이나 시트를 필요한 블랭크로 절단하는 데 사용됩니다.{0}} 대량 생산의 경우 고정{2}}폭 코일을 자동 공급 장치와 함께 직접 사용하여 낭비를 줄이고 재료 활용도를 95% 이상으로 높이는 경우가 많습니다.

2. 표면 전처리

공기에 노출된 구리는 쉽게 산화막을 형성하여 윤활 및 다이 수명에 영향을 미칩니다. 표준 처리에는 약산성 세척(산화막 제거)과 탈이온수 헹굼이 포함됩니다. 일부 높은-청정도 응용 분야에서는 전기 스위치용 구리 스탬핑 스프링 접점과 같은 후속 정밀 부품에 일관된 마찰 계수를 제공하는 거울과 같은- 표면을 얻기 위해 전해 연마가 필요합니다.

3. 금형 설계 및 제조

다이는 스탬핑 공정의 "영혼"입니다. 구리의 부드럽고 끈적한 특성을 고려하여 펀치와 다이 사이의 간격은 일반적으로 버 제어와 스프링백 보상의 균형을 맞추기 위해 재료 두께의 8%-12%로 설정됩니다. 금형 재료는 대부분 고-마모-Cr12MoV 또는 고속도강이-사용되며, TD 코팅이나 DLC 코팅을 통해 접착 방지 능력이 향상됩니다. 복잡한 3차원 구조(예: 프레싱, 구리, 스탬핑 및 벤딩 연결 부품)의 경우 다중 스테이션 프로그레시브 다이가 종종 사용되며 펀칭, 벤딩, 플랜징 및 리브 성형 프로세스를 한 스트로크에 통합하여 ±0.02mm의 치수 정확도를 달성합니다.

4. 파라메트릭 스탬핑 실행

윤활 관리: 수성-계 또는 합성 스탬핑 오일을 사용하여 효과적인 유막을 형성하여 "버링" 및 구성인선을 방지합니다.-
속도와 압력 매칭: 서보 프레스는 프로그래밍 가능한 슬라이드 곡선 제어를 사용하여 중요한 성형 섹션의 속도를 줄이고 압력을 높여 균열 위험을 줄입니다.
온도 조절: 연속 고속 스탬핑-시에는 열팽창으로 인한 치수 드리프트를 방지하기 위해 내부 냉각 채널을 통해 금형 온도 상승을 50도 이하로 유지해야 합니다.

5. 종합적인 품질검사

기하학적 치수(CMM 또는 광학 이미징 기기)
표면 결함(AOI 자동 광학 검사);
기능적 성능(예: 접촉 저항, 탄성력 값)
미세구조(금속조직 분석으로 미세균열이 없음이 확인됨)

구리-스탬프가 찍힌 부품은 다음 분야에서 널리 사용됩니다.
전력전자: IGBT 모듈 터미널, 광전지 정션 박스 버스바;
자동차 전기: 배터리 관리 시스템(BMS) 샘플링 플레이트, 고-전압 커넥터 스프링;
가전제품: 휴대폰 차폐 접지 스프링, Type-C 인터페이스 단자;
산업 제어: 구리 금속 스탬핑 전기은 접점 부품의 기본 구조입니다.

하지만,구리 스탬핑여전히 세 가지 주요 과제에 직면해 있습니다.
연성이 높아 스프링백 제어가-어려움-: CAE 시뮬레이션과 금형 내 수정 스테이션 통합을 통한 사전{0}}보상이 필요합니다.
곰팡이에 달라붙는 경향이 강함: 고성능-코팅 및 윤활 시스템을 사용합니다.
얇은 소재의 주름: 블랭크 홀더 힘의 최적화와 드로우 비드 설계가 필요합니다.

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