자동화된 리벳팅 프로세스와 멀티-프로그레시브 다이 설계로 은 접점 리벳 어셈블리의 정확성과 효율성이 향상됩니다.

기존의 릴레이 접점 어셈블리는 주로 수동 위치 지정 및 후속 보정 프로세스에 의존하므로 생산 효율성을 제한할 뿐만 아니라 접점 오정렬, 약한 리베팅 또는 불안정한 각도와 같은 문제를 쉽게 야기합니다. 특히 초-탄성 스프링의 경우 굽힘 지점의 고르지 못한 전환으로 인해 나중에 피로 파괴가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 멀티스테이션 프로그레시브 다이는 점차 고급 릴레이 제조에서 중요한 프로세스 솔루션으로 자리잡고 있습니다.- 스탬핑, 프리리벳팅, 성형, 트리밍 및 굽힘 공정을 단일 다이에 통합함으로써 계전기용 전기 스탬핑 접점의 일관성과 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

자동화된 프로그레시브 다이 설계에서 레이아웃 방식은 후속 프로세스의 안정성에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 움직이는 스프링 재료에는 뚜렷한 결 방향 요구 사항이 있으므로 재료 응력 변화로 인한 후속 변형을 방지하려면 스트립 공급 방향이 부품의 전개 방향과 일치해야 합니다. 동시에 자동 접점 공급을 용이하게 하기 위해 접점은 일반적으로 스트립 아래에서 도입되고 특정 각도로 프리{2}}리벳팅 영역에 들어갑니다. 이 디자인은 공급 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 전기 스탬핑 접점 구성 요소의 위치 정확도도 보장합니다.

사전 리벳팅 스테이션에서 접촉 로드는 먼저 스프링 구멍을 통과하여 약간의 변형을 통해 초기 고정을 달성합니다. 이 단계의 주요 목적은 최종 리벳팅 강도를 설정하는 것이 아니라 후속 공급 중에 접점의 안정적인 위치를 보장하는 것입니다. 불충분한 사전 리벳팅 변형으로 인해 운송 중에 접점이 분리될 수 있습니다. 과도한 변형은 후속 정밀 성형에 쉽게 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 프리리벳 펀치의 치수 제어는 매우 중요하며 이 공정은 금속 부품 은 접점 부품 제조의 핵심 공정 중 하나입니다.

사전 리벳팅 후-스트립 재료는 정식 압착 스테이션으로 들어갑니다. 이 단계에서 상부 다이와 하부 다이가 접점을 정밀하게 눌러 은{2}} 기반 접점을 스프링에 단단히 접착합니다. 릴레이 접점은 잦은 전류 서지를 견뎌야 하기 때문에 리벳팅 강도와 전도성 안정성이 중요합니다. 특히 자동차 및 산업용 제어 계전기에 있어서 스위치 및 계전기용 은/구리 금속 부품의 복합 구조를 사용하면 전도성과 기계적 강도의 균형을 맞출 수 있습니다.

자동화된 생산의 안정성을 향상시키기 위해 최신 프로그레시브 다이는 일반적으로 이중-가이드 구조 설계를 사용합니다. 외부 몰드 베이스 가이드 기둥은 전체 몰드 위치 지정을 담당하고, 내부 볼 베어링 가이드 기둥은 스탬핑 정확도를 더욱 향상시킵니다. 이 이중{3}}가이딩 방법은 고속 스탬핑 중에 오프셋 오류를 효과적으로 줄여 -아마추어 베릴륨 구리 리벳팅 어셈블리의 치수 일관성을 향상시킵니다.

접촉 공급 시스템에서는 진동 호퍼와 공압 공급 메커니즘의 조화로운 제어가 똑같이 중요합니다. 진동 압반에 의해 접점이 자동으로 정렬된 후 가이드 레일을 통해 공급 채널로 들어간 다음 실린더가 당김 로드를 구동하여 접점을 사전 리벳팅 위치로 전달합니다.- 전체 프로세스는 일반적으로 광전 감지 시스템과 조정되어 재료 부족 경보 및 자동 종료 기능을 달성합니다. 이러한 접근 방식은 자동화 수준을 향상시킬 뿐만 아니라 베릴륨 구리 펀치 접점 리벳 단자의 결함률을 효과적으로 줄입니다.

베릴륨 구리의 높은 탄성과 회복력으로 인해 후속 벤딩 스테이션의 벤딩 각도 제어 요구 사항이 매우 높습니다. 금형 설계가 비합리적일 경우 굽힘 영역에 압입이나 응력 집중이 쉽게 형성되어 -장기적인 피로 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 실제 생산에서는 장기간 작동 중에 베릴륨 구리 스탬핑 스프링의 안정성을 보장하기 위해 대형 둥근 모서리 전환 설계가 채택되는 경우가 많습니다.-